{"id":3491,"date":"2018-02-07T09:00:58","date_gmt":"2018-02-07T09:00:58","guid":{"rendered":"https:\/\/www.cyframe.com\/why-erp-systems-fail-molders-extruders\/"},"modified":"2020-12-23T10:26:49","modified_gmt":"2020-12-23T10:26:49","slug":"por-que-fallan-los-sistemas-erp-a-las-empresas-de-moldeo-y-extrusion","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.cyframe.com\/es\/por-que-fallan-los-sistemas-erp-a-las-empresas-de-moldeo-y-extrusion\/","title":{"rendered":"\u00bfPor qu\u00e9 fallan los sistemas ERP a las empresas de Moldeo y Extrusi\u00f3n?"},"content":{"rendered":"\t\t
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Los encontramos constantemente, durante las ferias, eventos de las asociaciones de pl\u00e1sticos e incluso a trav\u00e9s de referencias de la industria: moldeadores y extrusores que desempe\u00f1an sus funciones con software o sistemas ERP sumamente complicados que no s\u00f3lo consumen m\u00e1s tiempo y energ\u00eda de la que generan, sino que adem\u00e1s requieren que la empresa disponga de \u201cpeque\u00f1os ej\u00e9rcitos\u201d internos para llevar a cabo sus operaciones, a menudo, con altos costos de TI y gastos innecesarios.<\/h2>\n

No es raro encontrar un sinn\u00famero de hojas de c\u00e1lculo externas que son necesarias para complementar o sustituir los sistemas internos de finanzas y de distribuci\u00f3n principales. Ya sea que se trate de sistemas comprados, personalizados o una mezcla de los dos, los empresarios de procesamiento de pl\u00e1stico tienen una cosa en com\u00fan: sus sistemas simplemente no pueden controlar adecuadamente la producci\u00f3n en tiempo real o presentar informes de requerimientos de manera consistente e integrada que realmente simplifique el proceso y se genere una mejora evidente en precisi\u00f3n y eficiencia.<\/p>\n

Aqu\u00ed est\u00e1n las 3 razones principales:<\/p>\n

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  1. \n

    Flexibilidad en el manejo de Listas de Materiales (BOM) y sustituci\u00f3n de recetas<\/strong><\/h2>\n

    Los fabricantes de pl\u00e1sticos tratan continuamente de optimizar sus recetas para obtener las propiedades ideales del producto al menor costo posible. Esto incluye el uso de material triturado dependiendo de su calidad y el impacto de las resinas v\u00edrgenes o aditivos disponibles en el momento de la producci\u00f3n, as\u00ed como las m\u00e1quinas y factores externos que proporcionar\u00e1n el resultado m\u00e1s rentable y generar\u00e1n la velocidad necesaria para cumplir con los plazos de entrega.<\/p>\n

    Es un entorno que requiere gran flexibilidad para cambios r\u00e1pidos en las recetas, no s\u00f3lo en las etapas de planeaci\u00f3n con base en la disponibilidad de materia prima y la calidad, sino en todo el proceso hasta las etapas de producci\u00f3n, en d\u00f3nde la temperatura, las condiciones de humedad del ambiente, las velocidades de producci\u00f3n y la asignaci\u00f3n de material juegan un papel central en los ajustes de \u00faltimo minuto en la receta.<\/p>\n

    La mayor\u00eda de los sistemas ERP son extremadamente r\u00edgidos cuando se requiere realizar modificaciones en las \u00f3rdenes de trabajo y materia prima una vez que \u00e9stas han sido creadas. En estos sistemas, la cantidad de materia prima se expresa en \u201ctantos por miles\u201d de productos terminados, mientras que las recetas se expresan en porcentajes por lo que es muy dif\u00edcil, sino imposible, realizar cambios.<\/p>\n

    El resultado es que la mayor\u00eda de estos sistemas no son capaces de reportar el uso preciso de la materia prima o proporcionar un c\u00e1lculo preciso del costo real por lo que son necesarios ajustes constantes y continuos del inventario.<\/p>\n<\/li>\n

  2. \n

    Lidiar con la creaci\u00f3n y mantenimiento de las Listas de Materiales (BOM)<\/strong><\/h2>\n

    Imaginemos un producto extruido que se vende en 6 longitudes y 4 colores diferentes. Esto implica que, en total, se tienen 24 productos (tambi\u00e9n conocidos como c\u00f3digo de art\u00edculo o SKU). Esto, a su vez, significa que los sistemas ERP requieren que se definan 24 productos terminados. Lo mismo aplica para los productos moldeados que podr\u00edan tener incluso m\u00e1s iteraciones al considerar las opciones de decoraci\u00f3n, etiquetado y ensamble. Cada uno de los SKU de estos productos requerir\u00e1 la definici\u00f3n de especificaciones de Materia Prima, Operaciones de Trabajo y M\u00e1quinas a pesar de que se utilice la misma matriz o molde. Excepto en el caso de un cambio de color, la materia prima para estos 24+ productos utilizar\u00e1 la misma receta todo el tiempo. Un sistema gen\u00e9rico, inevitablemente, requiere que los usuarios repliquen las especificaciones de la m\u00e1quina y las operaciones de trabajo una y otra vez en lugar de hacerlo una sola vez para la herramienta y una vez por cada receta.<\/p>\n

    Como si fuera poco, esto no termina all\u00ed: al lidiar con cambios peri\u00f3dicos en la matriz o molde, as\u00ed como sustituciones de materias primas resulta en un gran esfuerzo para mantener el sistema. Incluso, resulta m\u00e1s dif\u00edcil obtener el costo preciso de los productos ya que esto implica realizar la configuraci\u00f3n completa de las m\u00e1quinas para los 24 o m\u00e1s productos, puesto que cada cambio es bastante corto en comparaci\u00f3n con la configuraci\u00f3n original de la l\u00ednea de producci\u00f3n. Es entonces indiscutible que este es un proceso ineficiente en soluciones ERP est\u00e1ndar, que requiere de mucho tiempo, carece de precisi\u00f3n y deja mucho que desear cuando se trata de estimar los costos.<\/p>\n<\/li>\n

  3. \n

    Lidiar con costos variables del producto y establecer los precios.<\/strong><\/h2>\n

    Adem\u00e1s de lo anteriormente discutido con respecto a las variables de configuraci\u00f3n de m\u00e1quinas que crean inexactitudes en los precios, los productos terminados moldeados y extruidos contienen porcentajes variables de las mismas resinas. Tomemos, por ejemplo, un producto con 30% de un contenido de resina y otro con 80%. Aunque todas las dem\u00e1s cosas son iguales, un incremento del 10% en el precio de esa resina espec\u00edfica representar\u00e1 un aumento del 3% en el costo del producto con un contenido de 30% y un aumento del 8% en el costo para el producto con un 80%. Una vez que se ha actualizado el costo unitario de la materia prima con el nuevo precio en un ERP normal, el costo estimado de los productos terminados debe ser recalculado desde ceros. Luego se debe recalcular el precio de venta para mantener el margen de ganancia deseado. Esto da como resultado un ejercicio de administraci\u00f3n ineficiente y que requiere de mucho tiempo.<\/p>\n

    En la pr\u00e1ctica, las empresas de moldeo y extrusi\u00f3n a menudo terminar\u00e1n aplicando un aumento global con fines de simplificaci\u00f3n. Algunos simplemente no aplicar\u00e1n ning\u00fan incremento en lo absoluto y algunos, los m\u00e1s valientes, decidir\u00e1n someterse a ese complejo ejercicio de contabilidad y realizar el trabajo necesario para tener un c\u00e1lculo exacto. Los que no lo hacen, se arriesgan a perder clientes desleales con respecto a los que lo hacen, simplemente porque el precio de algunos de sus productos inevitablemente resultar\u00e1 muy alto mientras que para otros productos ese precio estar\u00e1 por debajo del real. Con el tiempo, esto puede erosionar una base de clientes leales y puede ser muy devastador para el negocio.<\/p>\n<\/li>\n<\/ol>\n

    Otras razones para el fracaso de los ERPs gen\u00e9ricos, que puede ser tambi\u00e9n descrito como pobre integraci\u00f3n y eficiencia, se debe a importantes fallas en la compatibilidad con la gesti\u00f3n de la manufactura y las operaciones conexas. Un ERP debe integrarse de forma natural en todos los aspectos de la empresa especialmente los sectores m\u00e1s cr\u00edticos de la producci\u00f3n.<\/p>\n

    Las empresas que han tenido \u00e9xito disfrutan de todas las ventajas de la tecnolog\u00eda, tales como: Planeaci\u00f3n de Requerimientos de Materiales en vivo (MRP, por las siglas en ingl\u00e9s de Material Requirement Planning), Optimizaci\u00f3n de las l\u00edneas de producci\u00f3n con la programaci\u00f3n con la Planeaci\u00f3n de Requerimientos de Capacidad (CRP, por las siglas en ingl\u00e9s de Capacity Requirement Planning) y obtenci\u00f3n de todos los informes de eficiencia de la producci\u00f3n y rentabilidad de la producci\u00f3n en tiempo real. Los que no lo han logrado, tendr\u00e1n que lidiar constantemente con hojas de c\u00e1lculo separadas (a menudo controladas por unos cuantos individuos cr\u00edticos en la empresa) y continuaran sufriendo con informaci\u00f3n contradictoria, falta de visibilidad en tiempo real y problemas de integraci\u00f3n de datos, que a menudo causa errores y contribuye a una mala comunicaci\u00f3n interna.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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