{"id":3390,"date":"2018-02-07T07:30:50","date_gmt":"2018-02-07T07:30:50","guid":{"rendered":"https:\/\/www.cyframe.com\/mold-cycle-time-a-critical-measure-of-performance\/"},"modified":"2020-12-23T16:03:05","modified_gmt":"2020-12-23T16:03:05","slug":"tiempo-del-ciclo-de-moldeo","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.cyframe.com\/es\/tiempo-del-ciclo-de-moldeo\/","title":{"rendered":"Ciclo de Moldeo: Medida de rendimiento cr\u00edtica"},"content":{"rendered":"\t\t
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Para un procesador de pl\u00e1sticos, el tiempo del ciclo de moldeo es quiz\u00e1s la medida de desempe\u00f1o m\u00e1s cr\u00edtica de todas. El tiempo del ciclo de moldeo es el tiempo total requerido para moldear una descarga de pl\u00e1stico en el molde hasta obtener una parte terminada. De manera t\u00edpica, esto incluir\u00eda el tiempo desde la inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico en el molde hasta el comienzo de la siguiente inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico. El tiempo del ciclo es dependiente del dise\u00f1o del molde, la configuraci\u00f3n de la cavidad (parte) y material que est\u00e1 siendo moldeado. El tiempo de ciclo total incluye el tiempo requerido para inyectar el pl\u00e1stico en el molde, enfriar el pl\u00e1stico, abrir el molde, expulsar la(s) parte(s) y volver a cerrar el molde. El tiempo de enfriamiento del material depende de las caracter\u00edsticas del dise\u00f1o de las l\u00edneas de enfriamiento en el molde y del espesor del material moldeado (tama\u00f1o de la pieza y geometr\u00eda). El tipo de material tambi\u00e9n es un factor determinante en el tiempo del ciclo.<\/p>\r\n\r\n

El tiempo del ciclo b\u00e1sico (te\u00f3rico) est\u00e1 establecido para el proceso y el molde, pero el operario y las condiciones operacionales influyen en el tiempo del ciclo real alcanzado. La mayor\u00eda de las empresas s\u00f3lo miden el tiempo del ciclo de moldeo de manera indirecta y despu\u00e9s de ocurridos los hechos dividiendo el tiempo total para producir un lote de producto por el n\u00famero de partes (ciclos) producidas. Eso puede ser una buena informaci\u00f3n para la contabilidad y la ingenier\u00eda, pero no tiene mucho efecto en el soporte de la gesti\u00f3n del trabajo y la mejora operativa.<\/p>\r\n\r\n

La mejor situaci\u00f3n consiste en medir de manera continua y presentar el tiempo del ciclo a lo largo de la jornada de trabajo. De esta manera, la alta direcci\u00f3n puede mantener una estrecha vigilancia sobre el desempe\u00f1o real del recurso central de una planta de moldeo y asegurarse, en tiempo real, de que la planta est\u00e1 operando a plena capacidad.<\/p>\r\n\r\n

Muchos factores contribuyen al ciclo de moldeo real incluyendo: las acciones y decisiones del operario, la condici\u00f3n del equipo y su mantenimiento, y las condiciones ambientales. La detecci\u00f3n temprana de cualquier tipo de inhibidor del ciclo puede conducir a la correcci\u00f3n temprana y por consiguiente a un aumento en la producci\u00f3n.<\/p>\r\n\r\n

El dise\u00f1o del molde y el proceso rigen el tiempo te\u00f3rico del ciclo operativo. Esto puede ser considerado el ciclo \u00f3ptimo o de manera global, el mejor ciclo. Si se opera de manera m\u00e1s lenta que el \u00f3ptimo te\u00f3rico se est\u00e1 siendo, por supuesto, menos productivo y eficiente. Sin embargo, el hecho de que la operaci\u00f3n sea m\u00e1s r\u00e1pida que el ciclo dise\u00f1ado no necesariamente representa algo bueno: Si el tiempo de ciclo debe ser de 11 segundos pero el trabajo actual est\u00e1 siendo realizado en 10 segundos, por ejemplo, puede parecer que el producto est\u00e1 bien cuando se encuentra en la m\u00e1quina, pero \u00e9ste puede fallar las pruebas de calidad m\u00e1s adelante en la l\u00ednea de producci\u00f3n. El monitoreo continuo del tiempo del ciclo puede desencadenar una alerta de calidad de manera inmediata para que se verifique r\u00e1pidamente la calidad del producto y para que se tomen las medidas correctivas para evitar la producci\u00f3n de m\u00e1s piezas defectuosas. Muy a menudo, la mejor pr\u00e1ctica consiste en esforzarse para lograr la velocidad te\u00f3rica \u2013 ni m\u00e1s ni menos- de manera consistente.<\/p>\r\n\r\n

Las m\u00e1quinas a las que se les ha realizado un mantenimiento adecuado ser\u00e1n m\u00e1s r\u00e1pidas y m\u00e1s confiables, proporcionando un rendimiento m\u00e1s consistente. La experiencia del operador y su habilidad pueden hacer una gran diferencia en el ciclo de moldeo y por lo tanto en la productividad de la m\u00e1quina y de la planta. Tener un sistema que est\u00e1 realizando el seguimiento hist\u00f3rico del tiempo del ciclo, de la gesti\u00f3n de los programas de mantenimiento y que es capaz de registrar lo que deber\u00eda ser el tiempo del ciclo para cada m\u00e1quina, es esencial para incrementar la productividad y la rentabilidad de la producci\u00f3n adem\u00e1s de proporcionar una capacidad de planificaci\u00f3n y programaci\u00f3n mucho m\u00e1s adecuada.<\/p>\r\n\r\n

Supongamos que un molde est\u00e1 dise\u00f1ado para un ciclo de diez segundos; un operador de menor capacidad podr\u00eda hacer funcionar la m\u00e1quina en un ciclo de 11 segundos con el fin de ser capaz de mantenerse al d\u00eda con sus deberes y producir buenas piezas. Ese segundo adicional en el tiempo del ciclo representa una reducci\u00f3n del 10% en la productividad, lo que significa que un trabajo determinado tomar\u00e1 un 10% m\u00e1s de tiempo para completarse y que el producido total de la m\u00e1quina por turno se reducir\u00e1 en un 10%. Llevar la m\u00e1quina de nuevo a la velocidad dise\u00f1ada se traduce en una mejora del 11% con respecto a la tasa reducida (dividiendo 9 segundos entre 10 para obtener el porcentaje de mejora), con el subsecuente aumento de la eficiencia y la productividad,\u2026 y el costo reducido.<\/p>\r\n\r\n

Realizar el seguimiento del desempe\u00f1o de moldeado (tiempo del ciclo) para cada m\u00e1quina tambi\u00e9n proporciona una oportunidad para mejorar la gesti\u00f3n de la planta y lograr el rendimiento \u00f3ptimo. Un molde determinado puede funcionar eficazmente en un ciclo de 10 segundos en una m\u00e1quina, pero en un ciclo de 8 segundos en otra m\u00e1quina. Si todo lo dem\u00e1s se mantiene igual, tal vez ser\u00eda mejor ejecutar el trabajo en la segunda m\u00e1quina. Teniendo en cuenta otros trabajos y sus tasas de ejecuci\u00f3n particulares, cambios de color, las prioridades, los programas de mantenimiento, la disponibilidad del operario y otras consideraciones, es posible favorecer tareas alternativas. Estas decisiones son dif\u00edciles si no se tiene una buena informaci\u00f3n sobre el desempe\u00f1o por molde\/m\u00e1quina\/informaci\u00f3n del operario.<\/p>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Se tiene otra oportunidad con un seguimiento constante del tiempo del ciclo en comparaci\u00f3n con la eficiencia de empacado. El ingreso de informaci\u00f3n automatizado en el piso de producci\u00f3n a partir de la m\u00e1quina misma, en comparaci\u00f3n directa con el escaneo de c\u00f3digos de barras de lo que est\u00e1 siendo empacado, puede mantener un conteo progresivo del progreso de la producci\u00f3n y de la calidad de la misma (rechazos). Esto proporciona datos continuos para la planificaci\u00f3n del momento en el que se puede enviar el trabajo actual y se puede iniciar el siguiente trabajo. Adicionalmente, el seguimiento del uso de materias primas tambi\u00e9n se realiza de una manera m\u00e1s precisa.<\/p>\r\n\r\n

En la mayor\u00eda de los casos, se pueden utilizar los sensores de monitoreo simple de la m\u00e1quina que forman parte de los controles de la m\u00e1quina (o que se pueden agregar a \u00e9stos) para alimentar la recopilaci\u00f3n de datos y el an\u00e1lisis de funciones en su sistema de planificaci\u00f3n y gesti\u00f3n. Una peque\u00f1a inversi\u00f3n en la recopilaci\u00f3n de datos genera informaci\u00f3n valiosa para realizar la planificaci\u00f3n, la operaci\u00f3n de la planta y la gesti\u00f3n de la eficacia y la eficiencia de una manera m\u00e1s efectiva.<\/p>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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